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本公司已成為眾大中小企業(yè)的固定供應商及國內貿易商合作伙伴,至力于成為行業(yè)中之一的公司。

我司在德國、美國都有自己的公司，像德國REXROTH這個品牌我們是它的中國經銷，下面是小編為大家描述

REXROTH齒輪泵泄漏現象

齒輪泵的泄漏較大，外嚙合齒輪運轉時泄漏途徑有以下三點：一為齒輪頂隙，其次為測隙，第三為嚙合間隙。

其中端面?zhèn)认缎孤┹^大，占總泄漏量的80%-85%，當壓力增加時，前者不會改變，但后者撓度大增，此為外嚙合齒輪泵泄漏最主要的原因，容積效率較低，故不適合用作高壓泵。

解決方法：端面間隙補償采用靜壓平衡措施，在齒輪和蓋板之間增加一個補償零件，如浮動軸套、浮動側板。

受力不均衡現象

右側是壓油腔，左側是吸油腔，兩腔的壓力是不平衡的；另外壓油腔因齒頂泄漏，其壓力為遞減。兩不均衡壓力作用于齒輪和軸稱徑向不平衡壓力，油壓越高，該力越大，加速軸承磨損，降低軸承壽命，使軸彎曲，加大齒頂與軸孔磨損。

防止措施：采用壓力平衡槽或縮小壓油腔。

優(yōu)點：結構簡單緊湊、體積小、質量輕、工藝性好、價格便宜、自吸力強、對油液污染不敏感、轉速范圍大、能耐沖擊性負載，維護方便、工作可靠。

缺點：徑向力不平衡、流動脈動大、噪聲大、效率低，零件的互換性差，磨損后不易修復，不能做變量泵用。

困油現象

原因：液壓油在漸開線齒輪泵運轉過程中，因齒輪相交處的封閉體積隨時間改變，常有一部分的液壓油被密封在齒間，如圖2所示，稱為困油現象，因液壓油不可壓縮將使外接齒輪產生極大的振動和噪聲，影響系統(tǒng)正常工作。

措施：在前后蓋板或浮動軸套上開卸荷槽，開設卸荷槽的原則：兩槽間距為最小閉死容積，而使閉死容積由大變小時與壓油腔相通，閉死容積由小變大時與吸油腔相通。

力士樂齒輪泵是依靠泵缸與嚙合齒輪間所形成的工作容積變化和移動來輸送液體或使之增壓的回轉泵。

兩個齒輪、泵體與前后蓋組成兩個封閉空間,當齒輪轉動時 ,齒輪脫開側的空間的體積從小大,形成真空,將液體

吸入,齒輪嚙合側的空間的體積從大變小,而將液體擠入管路中去。吸入腔與排出腔是靠兩個齒輪的嚙合線來隔

開的。齒輪泵的排出口的壓力取決于泵出口處阻力的大小。

齒輪泵的概念是很簡單的,它的最基本形式就是兩個尺寸相同的齒輪在一個緊密配合的殼體內相互嚙合旋轉 ,這

個殼體的內部類似"8"字形,兩個齒輪裝在里面,齒輪的外徑及兩側與殼體緊密配合。來自于擠出機的物料在吸

入口進入兩個齒輪中間,并充滿這一空間,隨著齒的旋轉沿殼體運動,后在兩齒嚙合時排出。

在術語上講,力士樂齒輪泵也叫正排量裝置,即像一個缸筒內的活塞 ,當一個齒進入另-一個齒的流體空間時,因

為液體是不可壓縮的,所以液體和齒就不能在同一時間占據同一空間,這樣,液體就被機械性地擠排出來。紆

的不斷嚙合,這一現象就連續(xù)在發(fā)生,因而也就在泵的出C 提供了一個連續(xù)排除量,泵每轉一 轉,排出的量是

一樣的。 隨著驅動軸的不間斷地旋轉,泵也就不間斷地排出流體。泵的流量直接與泵的轉速有關。

實際上,在泵內有很少的流體損失,因為這些流體被用來潤滑軸承及齒輪兩側,而泵體也絕不可能無間隙配

合,故不能使流體100%地從出口排出,所以少量的流體損失是必然的,這使泵的運行效率不能達到100%。然而

泵還是可以良好地運行,對大多數擠出物料來說,仍可以達到93% ~ 98%的效率。

REXROTH葉片泵的結構較齒輪泵復雜，其工作壓力較大、流量脈動小、工作平穩(wěn)、噪聲較小、壽命較長，所以被廣泛應用于機械制造中的專用機床、自動線等中低壓液壓系統(tǒng)中。

但其結構復雜，吸油特性不太好，對油液的污染也比較敏感。根據各密封工作容積在轉子旋轉 周吸、排液次數的不同，葉片泵分為兩類，即完成一次吸、排油液的單作用葉片泵和完成兩次吸、排油液的雙作用葉片泵，單作用葉片泵多用于變量泵，工作壓力最大為7.0MPa，雙作用葉片泵均為定量泵，一般最大工作壓力亦為7.0MPa，結構經改進的高壓葉片泵最大工作壓力可達16.0-21.0MPa。

REXROTH葉片泵是這樣工作的，如下圖，它由轉子1、定子2、葉片3和端蓋等組成。定子具有圓柱形內表面，定子和轉子間有偏心距e，葉片裝在轉子槽中，并可在槽內滑動，當轉子回轉時，由于離心力作用，使葉片緊靠在定子內壁，這樣在定子、轉子、葉片和兩側配油盤間形成若干個密封的工作空間。

當轉子按圖示的方向回轉時，在圖的右部，葉片逐漸伸出，葉片間的工作空間逐漸增大，從吸油口吸油，這是吸油腔。在圖的左部，葉片被定子內壁逐漸壓進葉片槽內，工作空間逐漸縮小，將油液從壓油口壓出就是壓油腔。在吸油腔和壓油腔之間有一段封油區(qū)，把吸油腔和壓油腔隔開。這種葉片泵轉子每轉一周，每個工作空間完成一次吸油和壓油，因此稱為單作用葉片泵。轉子不停地旋轉，泵就不斷地吸液和排液。