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一種新型商用車(chē)座椅強(qiáng)度分析與輕量化研究

來(lái)源:上海霖智自動(dòng)化科技有限公司   2024年10月09日 14:59  



摘要:為解決某車(chē)身安全帶鎖扣與座椅本體干涉磨損的問(wèn)題,開(kāi)發(fā)出一套新的座椅結(jié)構(gòu),單獨(dú)將右側(cè)安全帶固定點(diǎn)設(shè)計(jì)在座椅本體上,對(duì)新座椅結(jié)構(gòu)的骨架強(qiáng)度進(jìn)行研究。再通過(guò)靈敏度分析法對(duì)骨架進(jìn)行輕量化分析,優(yōu)化過(guò)程中綜合考慮碰撞工況及模態(tài)工況,通過(guò)改變部分零件的厚度實(shí)現(xiàn)了骨架降重0.8kg,優(yōu)化后靠背前向位移最大為66.5mm,與優(yōu)化前的骨架前向位移偏差為2.2mm,模態(tài)頻率優(yōu)化前后的波動(dòng)率最大為8.1%。最后根據(jù)法規(guī)要求,對(duì)優(yōu)化后的座椅骨架進(jìn)行仿真驗(yàn)證分析,以驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)方案的可行性和有效性,從而驗(yàn)證了優(yōu)化后的骨架符合座椅強(qiáng)度法規(guī)與輕量化要求,新的座椅骨架結(jié)構(gòu)解決了車(chē)身干涉的問(wèn)題,為后期座椅結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)提供了新的理念和方法。


關(guān)鍵詞:座椅強(qiáng)度;靈敏度分析;模態(tài);輕量化


相對(duì)車(chē)身系統(tǒng)而言,座椅是將人體與車(chē)身連接起來(lái)的載體,研究汽車(chē)座椅的安全性、舒適性是座椅設(shè)計(jì)流程中不可少的環(huán)節(jié)[1]。一套商用車(chē)座椅除了其對(duì)應(yīng)的骨架結(jié)構(gòu)要具有足夠的強(qiáng)度特性以外,還應(yīng)滿(mǎn)足輕量化及低制造成本的要求。汽車(chē)座椅骨架強(qiáng)度是車(chē)身被動(dòng)安全性的一個(gè)重要指標(biāo),其中,安全帶固定點(diǎn)強(qiáng)度是影響交通事故中座椅及安全帶對(duì)乘員約束和防護(hù)能力可靠性的主要因素。據(jù)前期客戶(hù)市場(chǎng)反饋,座椅的最右邊安全帶固定點(diǎn)在車(chē)身上時(shí),當(dāng)插拔安全帶時(shí)座椅與車(chē)身副儀表之間的間隙較小,造成安全帶插接操作的不便性;同時(shí),在車(chē)輛行駛過(guò)程中,經(jīng)過(guò)顛簸路面時(shí)安全帶鎖扣與座椅產(chǎn)生反復(fù)摩擦,造成座椅鎖扣表面塑料件磨損,甚至擠破安全帶鎖扣,影響了座椅的安全性,如圖1所示。對(duì)座椅設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)進(jìn)行校核,產(chǎn)生該問(wèn)題的原因主要是目前安全帶鎖扣與座椅骨架所在位置存在硬干涉5mm造成,伴隨座椅總成不可避免的制造誤差,實(shí)物裝車(chē)后干涉量會(huì)更大,由此造成干涉與磨損,如圖2所示。


一種新型商用車(chē)座椅強(qiáng)度分析與輕量化研究

圖1 車(chē)身鎖扣與座椅磨損


一種新型商用車(chē)座椅強(qiáng)度分析與輕量化研究

圖2 車(chē)身座椅數(shù)據(jù)校核


由于干涉部位的座椅包絡(luò)為整個(gè)鼓包側(cè)面,在車(chē)身地板鼓包上更改安全帶固定點(diǎn)無(wú)法解決該問(wèn)題,故將右邊原固定在地板上的安全帶鎖扣布置在座椅上,即座椅骨架右側(cè)自帶安全帶鎖扣,取消原地板上的安全帶鎖扣。因此,當(dāng)將右側(cè)安全帶固定點(diǎn)由車(chē)身轉(zhuǎn)移至座椅上時(shí),就對(duì)座椅骨架設(shè)計(jì)及強(qiáng)度特性提出了更高的要求。文獻(xiàn)[2]用HyperMesh建立了座椅有限元模型,基于頭枕強(qiáng)度法規(guī)的要求,運(yùn)用LS-dyna求解器對(duì)頭枕強(qiáng)度進(jìn)行了仿真分析并對(duì)失效風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)。文獻(xiàn)[3]針對(duì)美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)FMVSS和歐洲標(biāo)準(zhǔn)ECE的要求,采用顯式求解和隱式求解方法對(duì)座椅安全帶固定點(diǎn)強(qiáng)度進(jìn)行了分析研究。文獻(xiàn)[4]根據(jù)安全帶錨固強(qiáng)度試驗(yàn)過(guò)程,對(duì)座椅進(jìn)行了試驗(yàn)方法和有限元分析,評(píng)價(jià)了座椅主要部位對(duì)安全帶錨固強(qiáng)度的影響。為解決此干涉問(wèn)題并提升座椅的舒適性,利用Hyperworks仿真分析法對(duì)座椅局部數(shù)據(jù)進(jìn)行修正優(yōu)化,并結(jié)合仿真結(jié)果對(duì)相關(guān)零件進(jìn)行質(zhì)量和位移靈敏度分析,優(yōu)化出符合條件的結(jié)果,實(shí)現(xiàn)座椅骨架的輕量化,再對(duì)輕量化后的骨架進(jìn)行實(shí)車(chē)試驗(yàn),以驗(yàn)證仿真結(jié)果的有效性。


1 建模過(guò)程


安全帶固定點(diǎn)強(qiáng)度分析過(guò)程是準(zhǔn)平衡、非線(xiàn)性的分析模型[5],分析時(shí)將人體與靠背結(jié)構(gòu)空間離散化。模型建立過(guò)程主要包含幾何模型的網(wǎng)格劃分、施加荷載、定義材料及控制卡片設(shè)置等,這些過(guò)程直接影響著仿真分析的精確度和效率[6]??紤]到座椅內(nèi)部結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜,座椅骨架為座椅本體實(shí)際承載部件。模型選取時(shí)若將所有零部件及整個(gè)地板結(jié)構(gòu)作為研究分析對(duì)象,將會(huì)使得分析模型變得復(fù)雜化,使得仿真分析時(shí)間變長(zhǎng),所以需要在進(jìn)行仿真分析之前對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行精簡(jiǎn)處理。主要手段是去除自由邊、多余面等多種檢查研究對(duì)象封閉性方法,同時(shí)刪除掉對(duì)于不影響強(qiáng)度分析的加強(qiáng)筋、倒角、圓角數(shù)據(jù)[7]。建立好的有限元分析模型,如圖3、圖4所示。

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圖3 座椅安全帶固定點(diǎn)模型

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圖4 整體結(jié)構(gòu)模型

2 模型加載

根據(jù)法規(guī)GB14167-2013《汽車(chē)安全帶安裝固定點(diǎn)、ISOFIX固定點(diǎn)系統(tǒng)及上拉帶固定點(diǎn)》要求[8],同時(shí)對(duì)上、下模塊先施加總荷載10%的預(yù)加載,然后增加至總載荷,加載方向?yàn)槠叫杏谲?chē)輛縱向中心平面與水平線(xiàn)向上(10±5)°,仿真要求在100ms內(nèi)加載至規(guī)定值,并至少保持100ms,法規(guī)加載示意圖及模型加載示意圖,如圖5、圖6所示。此外,在經(jīng)過(guò)座椅質(zhì)心的水平平面與靠背的接觸面上加載一個(gè)座椅骨架總成20倍的力,該座椅骨架模擬時(shí)進(jìn)行了簡(jiǎn)化,座椅總成質(zhì)量為20.3kg??勘澈蠖擞幸桓霃綖?0mm、長(zhǎng)度為535mm 的剛性拉桿,座椅骨架與剛性桿在座椅質(zhì)心平面上通過(guò)剛性Beam單元實(shí)現(xiàn)連接。仿真過(guò)程中對(duì)假人上、下模塊分別加載13500N 的力,對(duì)座椅靠背質(zhì)心加載4000N 的力[9]。根據(jù)力的加載要求,加載過(guò)程在(0~100)ms區(qū)間載荷加載至法規(guī)規(guī)定值,在(100~200)ms內(nèi)保持加載,在(200~250)s撤銷(xiāo)載荷,其中,A-Block為假人模塊的加載載荷曲線(xiàn),B-CG Bar為靠背質(zhì)心加載的載荷曲線(xiàn),如圖7所示。

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圖5 法規(guī)加載示意圖

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圖6 仿真模型加載示意圖

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圖7 載荷加載示意圖

3 仿真結(jié)果

通過(guò)Hyperview模型進(jìn)行結(jié)果后處理,由仿真結(jié)果可知假人固定位置良好,未出現(xiàn)脫離原坐標(biāo)現(xiàn)象。安全帶固定點(diǎn)處的支架及骨架結(jié)構(gòu)均未出現(xiàn)固定點(diǎn)脫落和較大變形情況。當(dāng)加載至150ms時(shí)頭枕骨架的前向最大位移為42.87mm,在法規(guī)規(guī)定的設(shè)計(jì)值范圍之內(nèi),仿真輸出加載圖及總成的位移云圖,如圖8、圖9所示。

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圖8 仿真加載示意圖

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圖9 前向位移圖



4 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證

試驗(yàn)依照GB14167-2013《汽車(chē)安全帶安裝固定點(diǎn)、ISOFIX固定點(diǎn)系統(tǒng)及上拉帶固定點(diǎn)》和GB15083-2019《汽車(chē)座椅、座椅固定點(diǎn)裝置及頭枕強(qiáng)度要求和試驗(yàn)方法》,對(duì)座椅安全帶固定點(diǎn)進(jìn)行拉力試驗(yàn)[15],測(cè)試了安全帶固定點(diǎn)的強(qiáng)度及座椅骨架的強(qiáng)度,試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置,如圖15所示。對(duì)座椅安全帶固定點(diǎn)強(qiáng)度進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證,上、下假人模塊及座椅質(zhì)心載荷加載過(guò)程,如圖16所示。利用地腳支架將座椅固定在試驗(yàn)臺(tái)架上,試驗(yàn)載荷和加載方式對(duì)座椅靠背進(jìn)行加載,如圖17、圖18所示。試驗(yàn)后的頭枕測(cè)試點(diǎn)位移曲線(xiàn),如圖19所示。試驗(yàn)后骨架安全帶固定點(diǎn)均未脫落,所有部件均未發(fā)生較大變形及裂痕,表明靈敏度分析輕量化后的骨架強(qiáng)度符合法規(guī)強(qiáng)度要求,同時(shí)試驗(yàn)結(jié)果得出靠背骨架的前向最大位移為69mm,與仿真分析的66.5mm相比,實(shí)際靠背變形量比仿真模型的結(jié)果大2.5mm,說(shuō)明仿真結(jié)果的有效性及實(shí)際骨架強(qiáng)度的符合性。

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圖15 載荷設(shè)置界面

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圖16 安全帶固定點(diǎn)載荷加載試驗(yàn)

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圖17 安全帶固定點(diǎn)加載曲線(xiàn)

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圖18 靠背后向載荷加載

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圖19 靠背前向位移

5 結(jié)論

這里研究了某商用車(chē)的新品開(kāi)發(fā)座椅,該座椅為解決車(chē)身安全帶鎖扣與座椅本體干涉問(wèn)題,將右側(cè)安全帶固定點(diǎn)固定在座椅骨架上,結(jié)合座椅強(qiáng)度法規(guī)對(duì)骨架強(qiáng)度進(jìn)行了仿真分析。由于安全帶固定點(diǎn)座椅的設(shè)計(jì)強(qiáng)度富余,為滿(mǎn)足整車(chē)客戶(hù)的輕量化目標(biāo)并同時(shí)降低座椅的實(shí)物成本,且在不改變骨架強(qiáng)度及骨架固有頻率的前提下用靈敏度優(yōu)化法,通過(guò)改變座椅骨架總成部分零件的厚度來(lái)實(shí)現(xiàn)了輕量化的目標(biāo),最終優(yōu)化出了一組零件厚度值,實(shí)現(xiàn)了骨架質(zhì)量從12.6kg降到了11.8kg,實(shí)現(xiàn)降重0.8kg,優(yōu)化后的靠背骨架最大前向位移為66.5mm。輕量化后的骨架改變了座椅的質(zhì)量分布,因此對(duì)優(yōu)化前后的骨架進(jìn)行模態(tài)分析,結(jié)果表明優(yōu)化前后的骨架模態(tài)波動(dòng)率為8.1%,說(shuō)明優(yōu)化后的骨架仍然具有良好的模態(tài)頻率特性。試驗(yàn)過(guò)程表明,骨架總成及各子零件結(jié)構(gòu)均未出現(xiàn)開(kāi)裂或者失效現(xiàn)象,試驗(yàn)中測(cè)得靠背的最大前向位移為69mm,與設(shè)計(jì)仿真值相差為2.5mm,誤差率為3.6%,說(shuō)明了仿真結(jié)果的可行性,優(yōu)化后的座椅結(jié)構(gòu)解決了車(chē)身鎖扣與座椅裝配時(shí)的干涉問(wèn)題。


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