化工儀器網(wǎng)
公司動(dòng)態(tài)
3C行業(yè) | 藍(lán)芯科技VMR即將奔赴又一個(gè)世界工廠
閱讀：671 發(fā)布時(shí)間：2022-4-15印制線路板（PCB）是技術(shù)密集型和資金密集型行業(yè)，同時(shí)也是勞動(dòng)密集型行業(yè)。隨著人口紅利消失，線路板企業(yè)正面臨著越來越嚴(yán)重的勞動(dòng)力短缺與用工成本上升的壓力。以“自動(dòng)化設(shè)備+工業(yè)機(jī)器人"取代傳統(tǒng)的“半自動(dòng)化設(shè)備+人工操作"的生產(chǎn)模式將成為產(chǎn)業(yè)調(diào)整方向。
藍(lán)芯科技以深度視覺賦能機(jī)器人，致力于為所有制造業(yè)提供安全、可靠、智能的機(jī)器人產(chǎn)品和柔性物流解決方案，為企業(yè)減員降本、提效增產(chǎn)。近期，藍(lán)芯科技為某3C企業(yè)提供的二期視覺SLAM機(jī)器人已通過測(cè)試，即將發(fā)往項(xiàng)目現(xiàn)場。
項(xiàng)目背景
該企業(yè)是電路板（PCB）、集成電路載板（IC Carrier）的供貨商A集團(tuán)的主要生產(chǎn)基地。工廠面積超過13萬平方米，從這里生產(chǎn)出來的產(chǎn)品銷往世界各地，廣泛應(yīng)用于各類3C消費(fèi)類產(chǎn)品中。在企業(yè)快速發(fā)展過程中，生產(chǎn)的短板逐漸暴露。
企業(yè)痛點(diǎn)
產(chǎn)線物流路線長：以人工方式為產(chǎn)線運(yùn)送物料，耗費(fèi)在路上的時(shí)間成本高，工人每日步數(shù)達(dá)10萬+。
生產(chǎn)管理難：線邊備料區(qū)碼放雜亂，識(shí)別揀料效率低，物料交接需多次核對(duì)，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，影響整體生產(chǎn)效率。
企業(yè)招工難：受各地疫情防控政策影響，人口流動(dòng)性降低，招工更加困難。
項(xiàng)目難點(diǎn)
機(jī)器人行駛路徑周邊環(huán)境復(fù)雜，透明的玻璃門、隨時(shí)移動(dòng)的貨架、行走的工人，對(duì)機(jī)器人的定位是嚴(yán)峻考驗(yàn)，激光導(dǎo)航不適用。
機(jī)器人需和風(fēng)淋室自動(dòng)門進(jìn)行通訊才能進(jìn)出，交互復(fù)雜。
任務(wù)呼叫方式及車輛路徑方式全部由PLC端控制，整體對(duì)通訊要求較高。
藍(lán)芯物流方案
方案整體流程：產(chǎn)線發(fā)起搬運(yùn)需求——VMR前往上料點(diǎn)自動(dòng)對(duì)接托架取料——自動(dòng)搬運(yùn)芯片板進(jìn)入風(fēng)淋室——進(jìn)入無塵車間和產(chǎn)線碼頭對(duì)接卸載芯片板——進(jìn)入休息區(qū)待命。
方案關(guān)鍵環(huán)節(jié)：
引入藍(lán)芯視覺SLAM機(jī)器人VMR，不依賴地面參照物，定位穩(wěn)定，單次搬運(yùn)芯片板50-100PCS。
線邊備料區(qū)重新規(guī)劃，設(shè)置備料位托架，VMR通過視覺對(duì)接托架自動(dòng)取料。
機(jī)器人加載3D視覺避障傳感器，更適合人機(jī)共融環(huán)境。
機(jī)器人調(diào)度系統(tǒng)對(duì)接ERP、MES、WMS，提高產(chǎn)線的信息化和自動(dòng)化，物料去向可追溯。
配套軟/硬件：機(jī)器人產(chǎn)品：
藍(lán)芯視覺SLAM機(jī)器人搭載LX-MRDVS，兼具視覺導(dǎo)航/視覺對(duì)接/視覺避障功能，負(fù)載300/600/1000KG可選。
調(diào)度系統(tǒng)：
藍(lán)芯機(jī)器人調(diào)度系統(tǒng)與ERP、MES、WMS系統(tǒng)互聯(lián)，物流數(shù)據(jù)可查，機(jī)器人狀態(tài)可視。
項(xiàng)目價(jià)值
解決了企業(yè)招工難的問題，節(jié)約了人力成本支出。
機(jī)器人7x24小時(shí)運(yùn)行，加快工作節(jié)拍，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和產(chǎn)能。
避免作業(yè)環(huán)境對(duì)工人健康和安全的潛在威脅，節(jié)約了環(huán)境安全方面的投入。
減少重復(fù)、枯燥工序?qū)と藸顟B(tài)影響而導(dǎo)致的效率和質(zhì)量的下降和事故率。
企業(yè)現(xiàn)場管理優(yōu)化，品牌形象提升。
進(jìn)一步向無人工廠、黑燈工廠邁進(jìn)，提高企業(yè)競爭力。